ບໍ່ດຸ້ນການອັດແບບຫຼາຍຊ່ອງ: ວິທີແກ້ໄຂການຜະລິດຂັ້ນສູງສຳລັບການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍ

ການອອກແບບທີ່ປະຫວັດສາດຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບແບບຄວາມກົດດັນຫຼາຍຊ່ອງ (multicavity compression molds) ໄດ້ປ່ຽນແປງຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຢ່າງເລິກເຊິ່ງ ໂດຍການເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຄືກັນຈຳນວນຫຼາຍໄດ້ພາຍໃນວຟູນການຂຶ້ນຮູບໜຶ່ງວຟູນ. ວິທີການຜະລິດທີ່ເຮັດພ້ອມກັນນີ້ເປັນການປ່ຽນແປງທີ່ເປັນມູນຖານຈາກວິທີການຜະລິດຕາມລຳດັບທີ່ໃຊ້ກັນທົ່ວໄປ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ອັດຕາການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ແລະ ມີຄວາມສຳພັນໂດຍກົງກັບຈຳນວນຊ່ອງທີ່ຖືກອອກແບບເຂົ້າໄປໃນບ່ອນຂຶ້ນຮູບ. ບ່ອນຂຶ້ນຮູບແບບຄວາມກົດດັນຫຼາຍຊ່ອງໃນປັດຈຸບັນສາມາດຮັບເອົາຊ່ອງໄດ້ຕັ້ງແຕ່ສີ່ຊ່ອງ ຫຼື ສາມສິບສອງຊ່ອງ ຫຼື ຫຼາຍກວ່ານັ້ນ ຂຶ້ນກັບຂະໜາດ ແລະ ຄວາມສັບສົນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການ, ໂດຍແຕ່ລະຊ່ອງເຮັດໜ້າທີ່ເປັນຫົວໜ່ວຍຜະລິດທີ່ເປັນອິດສະຫຼະ ແຕ່ມີລະບົບພື້ນຖານຮ່ວມກັນ. ຄວາມຖືກຕ້ອງທາງດ້ານວິສະວະກຳທີ່ຕ້ອງການເພື່ອບັນລຸຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດທີ່ເຮັດພ້ອມກັນນີ້ ຕ້ອງມີການອອກແບບແບບຈັດລຽງຊ່ອງທີ່ສຸດທ້າຍ ເພື່ອຮັບປະກັນການລົ້ນຂອງວັດສະດຸທີ່ເທົ່າທຽມກັນ ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມກົດດັນທີ່ສົມໆເທົ່າກັນທົ່ວທຸກຕຳແໜ່ງຂອງການຂຶ້ນຮູບ. ການຈຳລອງດ້ານໄຟຟ້າໄຫຼ (Computational Fluid Dynamics) ທີ່ທັນສະໄໝຊ່ວຍເຫຼືອຂະບວນການອອກແບບ ໂດຍການທຳนายພຶດຕິກຳຂອງວັດສະດຸ ແລະ ອອກແບບຕຳແໜ່ງຂອງທາງເຂົ້າ (gate) ໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອບັນລຸຮູບແບບການເຕີມທີ່ສົມດຸນທົ່ວທັງບ່ອນຂຶ້ນຮູບແບບຄວາມກົດດັນຫຼາຍຊ່ອງ. ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ເກີດຂື້ນຈາກການເພີ່ມຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດນີ້ ມັກຈະຢູ່ໃນລະດັບ 400% ຫຼື ຈົນເຖິງ 3200% ເມື່ອທຽບກັບບ່ອນຂຶ້ນຮູບແບບຊ່ອງດຽວ, ເຊິ່ງເປັນການປັບປຸງທີ່ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດບັນລຸເປົ້າໝາຍການຜະລິດທີ່ເຂັ້ມງວດ ແລະ ຍັງຮັກສາລາຄາທີ່ແຂ່ງຂັນໄດ້. ຜົນກະທົບຂອງການເພີ່ມຄວາມສາມາດນີ້ເປັນສິ່ງທີ່ມີຄຸນຄ່າເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ມີການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຕ້ອງການຕາມລະດູການ ຫຼື ມີຄວາມຕ້ອງການໃນການຂະຫຍາຍຕະຫຼາດຢ່າງໄວວາ, ໂດຍທີ່ວິທີການຜະລິດແບບດັ້ງເດີມມັກຈະບໍ່ສາມາດຮັບມືກັບການເພີ່ມຂື້ນຂອງປະລິມານໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງລົງທຶນທຶນໃນອຸປະກອນເພີ່ມເຕີມ. ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບແບບຄວາມກົດດັນຫຼາຍຊ່ອງເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດມີວິທີແກ້ໄຂການຜະລິດທີ່ຫຼາກຫຼາຍ ແລະ ສາມາດປັບຕົວຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຕະຫຼາດທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງປ່ຽນເຄື່ອງມືທັງໝົດ. ການຮັກສາຄຸນນະພາບໃນທຸກໆຊ່ອງຕ້ອງການການຄວບຄຸມທາງດ້ານວິສະວະກຳທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ໂດຍແຕ່ລະຊ່ອງຕ້ອງຖືກປັບຄ່າໃຫ້ເທົ່າກັບຂໍ້ກຳນົດທີ່ກຳນົດໄວ້ເພື່ອຮັບປະກັນມີຂະໜາດຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸທີ່ເທົ່າທຽມກັນທົ່ວທັງຂະບວນການຜະລິດ. ຜົນກະທົບດ້ານເສດຖະກິດຈາກການເພີ່ມຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດນີ້ບໍ່ໄດ້ຢູ່ເທິງພຽງແຕ່ການເພີ່ມປະລິມານຜະລິດເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເປີດໂອກາດໃຫ້ມີການຈັດການສິນຄ້າເກັບທີ່ດີຂື້ນ, ລົດຜ່ານຄວາມຕ້ອງການໃນການເກັບຮັກສາ, ແລະ ມີຄວາມສາມາດໃນການບໍລິການລູກຄ້າທີ່ໄວຂື້ນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຕຳແໜ່ງການແຂ່ງຂັນໃນຕະຫຼາດເຂັ້ມແຂງຂື້ນ.

ບ່ອນທີ່ມີຫຼາຍຫຼັກ (Multicavity) ສຳລັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການອັດ (compression molds) ໃຫ້ປະສິດທິພາບໃນການປະຢັດຕົ້ນທຶນຢ່າງເຫຼືອເຊື່ອ ໂດຍຜ່ານການຈັດຕັ້ງແລະໃຊ້ປະໂຫຍດຊັບພະຍາກອນຢ່າງເປັນເຫດເປັນຜົນ ເພື່ອເພີ່ມຄຸນຄ່າສູງສຸດຈາກທຸກໆອົງປະກອບທີ່ນຳເຂົ້າໃນຂະບວນການຜະລິດ. ກົນໄກຫຼັກທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນເກີດຂື້ນຈາກການນຳໃຊ້ສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກຮ່ວມກັນ (shared infrastructure utilization) ໂດຍລະບົບໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ, ລະບົບລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ລະບົບກົດເຄື່ອນດ້ວຍໄຮໂດຣລິກ, ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມ ສາມາດໃຊ້ງານໄດ້ພ້ອມກັນກັບຫຼາຍຫຼັກການຜະລິດ (multiple production cavities) ແທນທີ່ຈະຕ້ອງມີສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກແຕ່ລະອັນສຳລັບແຕ່ລະຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບ. ວິທີການນີ້ທີ່ແບ່ງປັນຊັບພະຍາກອນເຮັດໃຫ້ການບໍລິໂພກພະລັງງານຕໍ່ໜ່ວຍຜະລິດຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັກ, ເນື່ອງຈາກຕົ້ນທຶນຖາວອນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການເຄື່ອນໄຫວຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ (mold operation) ຖືກແບ່ງປັນອອກໃນຊິ້ນຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ. ການປັບປຸງປະສິດທິພາບດ້ານພະລັງງານມັກຈະຢູ່ໃນຊ່ວງ 60% ຫາ 80% ຕໍ່ໜ່ວຍ ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຜະລິດທີ່ໃຊ້ບ່ອນຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຫຼັກດຽວ (single-cavity), ເຊິ່ງສ້າງເປັນການປະຢັດຕົ້ນທຶນດ້ານການດຳເນີນງານຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ແລະ ມີຜົນກະທົບທີ່ທັບຊ້ອນກັນໃນຂະບວນການຜະລິດທີ່ຍາວນານ. ການປະຢັດຕົ້ນທຶນດ້ານແຮງງານເກີດຂື້ນເປັນປັດໄຈປະສິດທິພາບທີ່ສຳຄັນອີກອັນໜຶ່ງ, ໂດຍຜູ້ປະຕິບັດງານຄົນດຽວສາມາດຄວບຄຸມບ່ອນຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຫຼັກຫຼາຍ (multicavity compression molds) ທີ່ຜະລິດອອກມາເທົ່າກັບການຜະລິດຈາກຫຼາຍສະຖານີຂຶ້ນຮູບເປັນລາຍການ. ການດຳເນີນງານທີ່ເປັນລະບົບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມຕ້ອງການແຮງງານລົງ ແລະ ປັບປຸງຕົວຊີ້ວັດດ້ານຜະລິດຕະພາບ, ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຈັດສັນແຮງງານມະນຸດໄດ້ຢ່າງມີຢຸດທະສາດຫຼາຍຂື້ນທົ່ວທັງສະຖານທີ່ຜະລິດ. ການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບຢ່າງມີປະສິດທິພາບບັນລຸເຖິງລະດັບທີ່ດີທີ່ສຸດຜ່ານລະບົບການແຈກຢາຍທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດການສູນເສຍວັດຖຸດິບ ແລະ ຮັບປະກັນຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸດິບທີ່ເໝືອນກັນທົ່ວທັງຫຼັກທັງໝົດ. ລູບການຫຼືຮູບແບບການໄຫຼຂອງວັດຖຸດິບທີ່ຖືກຄວບຄຸມໄວ້ຢ່າງດີ ຊ່ວຍຫຼຸດການເກີດຂອງ 'flash' (ວັດຖຸດິບເຫຼືອເກີນທີ່ເກີດຂື້ນເທິງແຖວຕໍ່ຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ) ແລະ ຫຼຸດຄວາມຕ້ອງການດ້ານການປຸງແຕ່ງຕື່ມ (secondary processing) ເຊິ່ງເພີ່ມເຕີມເຂົ້າໃນການຫຼຸດຕົ້ນທຶນທັງໝົດ. ການຫຼຸດຕົ້ນທຶນດ້ານການບໍາລຸງຮັກສາເກີດຂື້ນຈາກການປະສົມປະສານຂະບວນການບໍາລຸງຮັກສາ, ໂດຍການບໍາລຸງຮັກສາຄັ້ງດຽວສາມາດແກ້ໄຂຫຼັກການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍໄດ້ພ້ອມກັນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມຖີ່ທີ່ຕ້ອງບໍາລຸງຮັກສາ, ຫຼຸດເວລາທີ່ຕ້ອງຢຸດການຜະລິດ (downtime) ແລະ ປັບປຸງການຈັດເກັບສິ່ງຂອງເພື່ອເປັນສ່ວນປະກອບສຳຮອງ (spare parts inventory) ເມື່ອທຽບກັບການຈັດການບ່ອນຂຶ້ນຮູບຈຳນວນຫຼາຍທີ່ເປັນເອກະລາດ. ການຫຼຸດເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການຕັ້ງຄ່າ (setup time reductions) ມີສ່ວນຮ່ວມຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ, ເນື່ອງຈາກການປ່ຽນແປງຄັ້ງດຽວ (single changeover procedures) ສາມາດເຮັດໃຫ້ການປ່ຽນຈາກການຜະລິດແບບໜຶ່ງໄປເປັນອີກແບບໜຶ່ງເກີດຂື້ນໄດ້ຢ່າງໄວວາ ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງທຸກໆຫຼັກໄວ້ຢ່າງເຕັມທີ່. ຜົນລວມຂອງປະສິດທິພາບທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະສ້າງໃຫ້ເກີດໄດ້ເຖິງ 'ອັດຕາຜົນຕອບແທນການລົງທຶນ' (return on investment) ໃນໄລຍະ 12 ຫາ 24 ເດືອນ, ເຮັດໃຫ້ບ່ອນຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຫຼັກຫຼາຍ (multicavity compression molds) ເປັນທາງເລືອກທີ່ດຶງດູດຫຼາຍສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ມີເປົ້າໝາຍທີ່ຈະບັນລຸຄວາມໄດ້ປຽບທີ່ຍືນຍົງໃນດ້ານການແຂ່ງຂັນ ໂດຍຜ່ານຄວາມເປັນເລີດໃນການດຳເນີນງານ (operational excellence) ແລະ ຍຸດທະສາດການນຳເອົາດ້ານຕົ້ນທຶນເປັນຫຼັກ (cost leadership strategies) ໃນຕະຫຼາດຂອງຕົນ.

ຄວາມສາມາດໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ຊັບຊ້ອນ ເຊິ່ງຖືກຜະສົມເຂົ້າໄປໃນແບບຫຼໍ່ທີ່ມີຫຼາຍຫ້ອງ (multicavity compression molds) ແມ່ນເປັນການພັດທະນາດ້ານເຕັກໂນໂລຢີທີ່ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຂໍ້ກຳນົດຊິ້ນສ່ວນທັງໝົດໃນທຸກໆຫ້ອງຂອງການຜະລິດ ໂດຍການຂຈັດຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ມັກເກີດຂຶ້ນຈາກຂະບວນການຜະລິດທີ່ດຳເນີນຕາມລຳດັບ. ການຜະສົມເຂົ້າຂອງວິສະວະກຳຄວາມແນ່ນອນນີ້ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການມາດຕະຖານການອອກແບບຫ້ອງຫຼໍ່ (cavity design standardization) ໂດຍທີ່ແຕ່ລະຫ້ອງຫຼໍ່ຈະຮັກສາຂະໜາດທີ່ເທົ່າກັນທັງໝົດ ໃນຂອບເຂດຄວາມຄາດເຄື່ອນ ±0.001 ນິ້ວ, ເພື່ອຮັບປະກັນຮູບຮ່າງທີ່ເທົ່າທຽນກັນຂອງຊິ້ນສ່ວນ ໂດຍບໍ່ຄຳນຶງເຖິງຕຳແໜ່ງຂອງຫ້ອງໃນໂຄງສ້າງແບບຫຼໍ່. ລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຂັ້ນສູງຈະຕິດຕາມ ແລະ ຄວບຄຸມສະພາບອຸນຫະພູມໃນທຸກໆຫ້ອງຢ່າງເອກະລາດ, ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດເສຍຫາຍ. ລະບົບຈັດການອຸນຫະພູມເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະປະກອບດ້ວຍຫຼາຍເຂດໃຫ້ຄວາມຮ້ອນທີ່ມີເซັນເຊີອຸນຫະພູມເອກະລາດ, ເພື່ອໃຫ້ຄວບຄຸມວັฏຈັກການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການເຢັນໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ການລົ້ນຂອງວັດສະດຸມີຄຸນນະພາບດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶດພາຍໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດ. ລະບົບການຈັດສົ່ງຄວາມກົດດັນ (Pressure distribution networks) ຮັບປະກັນວ່າຄວາມກົດດັນຈະຖືກແຈກຢາຍຢ່າງເທົ່າທຽນກັນໃນທຸກໆຫ້ອງ ໂດຍໃຊ້ລະບົບໄຮໂດຣລິກ ຫຼື ເປົາອາກາດທີ່ຊັບຊ້ອນ ເພື່ອຮັກສາຄວາມກົດດັນໃນຂະບວນການຫຼໍ່ໃຫ້ຄົງທີ່ຕະຫຼອດວັฏຈັກການຜະລິດ. ຄວາມເທົ່າທຽນກັນຂອງຄວາມກົດດັນນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການບັນລຸຄວາມໜາແໜ້ນຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົກາຍທີ່ເທົ່າທຽນກັນໃນທຸກໆຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫຼໍ່. ການຜະສົມເຂົ້າລະບົບການຕິດຕາມຄຸນນະພາບລວມເຖິງເຊັນເຊີທີ່ເຮັດວຽກໃນເວລາຈິງ (real-time sensors) ເພື່ອຕິດຕາມປັດໄຈສຳຄັນເຊັ່ນ: ຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງ, ລັກສະນະອຸນຫະພູມ, ແລະ ເວລາຂອງວັฏຈັກ, ເພື່ອໃຫ້ຂໍ້ມູນປ້ອນກັບຄືນທັນທີກ່ຽວກັບສະພາບການຜະລິດທີ່ອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ຄວາມສາມາດຂອງການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍສະຖິຕິ (Statistical process control) ໃຫ້ການຕິດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕໍ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະໜາດໃນທຸກໆຫ້ອງ, ເພື່ອຊ່ວຍເຫັນບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບການຜະລິດ. ລະບົບປ້ອນກັບຄືນແບບປິດ (closed-loop feedback systems) ຈະປັບຄ່າຂອງປັດໄຈການຜະລິດອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາສະພາບການໃຫ້ເໝາະສົມທີ່ສຸດ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານຄຸນນະພາບ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາການປະຖິ້ມຊິ້ນສ່ວນ. ລະບົບຕິດຕາມການສຶກຫຼຸດ (Cavity wear monitoring systems) ຈະຕິດຕາມສະພາບຂອງແບບຫຼໍ່ໃນໄລຍະເວລາຍາວ, ເພື່ອທຳนายຄວາມຕ້ອງການການບໍາລຸງຮັກສາ ແລະ ປ້ອງກັນການຫຼຸດຄຸນນະພາບທີ່ເກີດຈາກການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມືຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍ. ເຕັກໂນໂລຢີການປິ່ນປົວເທື່ອງໜ້າຂັ້ນສູງທີ່ຖືກນຳໃຊ້ກັບເທື່ອງໜ້າຂອງຫ້ອງຫຼໍ່ ສາມາດຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງເທື່ອງໜ້າຊິ້ນສ່ວນທີ່ເທົ່າທຽນກັນ ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແບບຫຼໍ່ໄດ້ດີຂຶ້ນ ໂດຍການເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການສຶກຫຼຸດ ແລະ ຫຼຸດສຳປະສິດຂອງການເສຍດສ້າງ. ການຜະສົມເຂົ້າລະບົບການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເຂົ້າກັບແບບຫຼໍ່ທີ່ມີຫຼາຍຫ້ອງ ໄດ້ສ້າງສິ່ງແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ຄຸນນະພາບທີ່ເທົ່າທຽນກັນກາຍເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ສຳຄັນຂອງຂະບວນການຜະລິດ ແທນທີ່ຈະເປັນສິ່ງທີ່ຂຶ້ນກັບການກວດສອບຫຼັງການຜະລິດ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມພ້ອມໃຈຂອງລູກຄ້າດີຂຶ້ນ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການຮັບປະກັນຫຼຸດລົງ.